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産業機械向けの板金部品では、曲げ深さが大きく、なおかつ寸法精度と外観品質の両立が求められるケースが少なくありません。特にSS400のような一般構造用鋼材を用いた深曲げ加工では、金型選定や曲げ工程の組み立て方によって、加工可否や仕上がり品質が大きく左右されます。本記事では、グースネック金型を用いたSS400の深曲げ加工事例をもとに、トルンプ製プレスブレーキによる2段曲げの特長を紹介します。 【グースネック金型を用いた深曲げ加工の特長】 曲げ深さがある形状では、通常の金型ではワークと金型が干渉し、所定の角度まで曲げられない場合があります。グースネック金型は、金型形状に逃げを持たせることで、深い立ち上がり形状の曲げ加工を可能にします。 ・曲げ深さのある形状に対応 ・ワーク干渉を回避し安定した曲げが可能 ・外観品質を損なわず加工できる SS400のような板厚6mmクラスの材料でも、グースネック金型を使用することで、無理のない曲げ加工が行えます。 【トルンプ製プレスブレーキによる2段曲げ】 本製品の加工には、トルンプ製のプレスブレーキを使用しています。油圧式の金型クランプ、6軸バックストップ、角度センサーを備えた設備で、試し曲げを最小限に抑えた段取りが可能です。 曲げ深さが大きいため、一度の曲げでは形状が成立せず、2段曲げで加工しています。曲げ順序と角度管理を最適化することで、狙い通りの形状と寸法精度を確保しています。 【加工事例：SS400製 深曲げ支持ブラケット】 今回紹介する製品は、産業機械で使用される支持ブラケットです。一般的な製缶加工では対応が難しい深曲げ形状でしたが、グースネック金型と2段曲げを組み合わせることで加工を行いました。 ・製品名：深曲げ支持ブラケット ・素材：SS400 ・板厚：6mm ・業界：産業機械 ・加工方法：レーザー切断加工、曲げ加工 ・寸法：250×250×120mm レーザー切断後に曲げ加工を行い、深さのある立ち上がり部を精度良く仕上げています。 【深曲げ加工で重視したポイント】 深曲げ加工では、角度のばらつきや曲げRの不安定さが問題になりやすくなります。本製品では、以下の点を考慮して加工しています。 ・曲げ順序を考慮した2段曲げ ・角度センサーによる角度管理 ・金型選定による干渉防止 これにより、強度と外観の両立を図っています。 【まとめ】 グースネック金型を用いたSS400の深曲げ加工は、設備性能と加工ノウハウの両方が求められる技術です。トルンプ製プレスブレーキによる2段曲げを活用することで、曲げ深さのあるブラケット形状にも対応できます。深曲げ形状の板金部品で加工方法に課題がある場合、有効な選択肢の一つとなります。 【お問い合わせ先】 株式会社岩本鉄工所 石川県小松市吉竹町タ33番地 TEL：0761-22-1486 FAX：0761-21-7701 URL：https://www.tk-iwa.jp/ 溶接板金加工.com：https://yousetsubankinkakou.com/
| 主要３品目 | 建設機械部品 物流搬送装置 産業機械部品 |
|---|---|
| 産業分類 | 工作機械 産業用機械 輸送機器 |
| イチオシ加工分類 |
1:量産 - 板金加工 - 精密板金加工 2:量産 - 板金加工 - ベンダー加工（油圧） 3:量産 - 溶接・溶着 - CO2溶接 4:量産 - カッティング・ブランク - レーザー加工（4尺超） 5:量産 - カッティング・ブランク - 薄板6mm以下 6:量産 - カッティング・ブランク - 厚板6mm以上 7:量産 - 溶接・溶着 - TIG溶接（アルゴン溶接） 8:試作開発・少量生産 - 板金加工 - 製缶加工 9:試作開発・少量生産 - 溶接・接着 - CO2溶接 10:試作開発・少量生産 - 板金加工 - ベンダー加工（3.0m超） |
自動車業界向けの樹脂検査治具です。 ●材質 樹脂 アルミ ABS FRP等 ●作業工程 CAD/CAM→マシニング加工→組み付け→検査→出荷 ●製品サイズ 1200×700×200 ●ロット 1 ●製作期間 受注～納品まで約1.5ヶ月 【お問い合わせ】 株式会社梅村技研（うめむらぎけん） 〒455-0876 愛知県名古屋市港区福屋2丁目1番地 ホームページ：https://www.umemura.co.jp 担当：草野（くさの）まで TEL：052-303-0405 お気軽にご相談・お問い合わせください。 お困りごとがありましたら、ぜひ一度ご連絡ください。
| 主要３品目 | グラファイト電極 検査治具設計製作 ZAS型 アルミ型加工 |
|---|---|
| 産業分類 | 治工具 工作機械 測定機械 |
| イチオシ加工分類 |
1:試作開発・少量生産 - 機械加工 - マシニング加工（樹脂） 2:試作開発・少量生産 - ＮＣ機械加工 - マシニング加工（縦形） 3:設計 - 治工具設計 - 一般治具設計 4:試作開発・少量生産 - 試作品加工 - 簡易型・成形 5:試作開発・少量生産 - 試作品加工 - プラスチック試作加工 6:設計 - データ作成（3Dスキャン） - データ作成（3Dスキャン） 7:試作開発・少量生産 - 治具製造 - 治工具製造 8:試作開発・少量生産 - 機械加工 - 機械加工／小ロット（1個から）対応 9:試作開発・少量生産 - 機械加工 - ウレタン 10:試作開発・少量生産 - 機械加工 - 鉄 |
【低温黒色クロム処理】：反射防止と高精度を両立する黒色処理 Ｑ. こんなお悩みありませんか？ ↓ ・光の乱反射で装置システムが成り立たない ・表面処理が厚く、最終的に精度が確保できない ・黒色にムラが出る、膜厚が厚くシャープ感が出ない ・アルマイトだと色抜けしてしまう（耐光性がない） ・塗装だと皮膜が柔らかくはげてしまう ・屋外で使用したいが、すぐに錆びてしまう ↓ A. 低温黒色クロム処理で解決！ 低温黒色クロム処理とは？ 黒色の色調で、めっきと塗装の複合処理です。 処理の種類は、下記の4タイプです。 ＜Hタイプ＞ ・膜厚：3～5μm ・色調：艶消し黒色 ・乱反射防止 ＜Fタイプ＞ ・膜厚：鉄材／10～15μm アルミ材／8～13μm ・色調：グレー ・撥水性、滑り性 ＜BLタイプ＞ ・膜厚：1μm前後 ・色調：艶消し黒色 ・耐食性 ＜SHタイプ＞ ・膜厚：5～8μm ・色調：艶消し黒色 ・硬度（6H相当） ・耐食性 幅広い材質に処理が可能です！（鉄、ステンレス、銅、真鍮、アルミなど） 【最大処理寸法（処理が可能なサイズの目安）】 400×300×500 mm（材質がアルミ場合：400×200×500 mm） 対角：Ф30×600 mm 重量：30kg ○●-------------------------------------------------------------------●○ 【お問合せはこちらまで】 三光製作株式会社 営業管理部 〒433-8122 静岡県浜松市中央区上島2丁目5-20 TEL: 053-471-6386 FAX: 053-474-0590 Email: info＠sanko-seisaku.co.jp URL: https://www.sanko-seisaku.co.jp Facebook：https://www.facebook.com/sankoseisaku 【関連会社】 株式会社吉田鍍金工業所 会社公式サイトを開設しました♪：https://yoshida-pltg.jp/ エミダス詳細情報はこちら：https://www.nc-net.or.jp/company/94933/ ○●-------------------------------------------------------------------●○ ---- 「詳細はこちら」をクリックすると、ホームページへ移動します 👇 ----
| 主要３品目 | 低温黒色クロム処理 黒色表面処理 抗菌めっき（KENIFINE） |
|---|---|
| 産業分類 | 電子部品 建築土木資材 輸送機器 |
| イチオシ加工分類 |
1:表面処理 - メッキ・化成処理 - 無電解ニッケル（ラック） 2:表面処理 - メッキ・化成処理 - ニッケルクロム（ラック） 3:表面処理 - メッキ・化成処理 - 亜鉛（ラック） 4:表面処理 - メッキ・化成処理 - アルマイト（陽極酸化） 5:表面処理 - メッキ・化成処理 - 銅（ラック） 6:表面処理 - メッキ・化成処理 - 黒クロム（ラック） 7:表面処理 - その他表面処理 - コーティング 8:表面処理 - メッキ・化成処理 - ユニクロメート（白色） 9:表面処理 - メッキ・化成処理 - アルミ 10:表面処理 - メッキ・化成処理 - ステンレス |
業界トップクラスを誇る受託ガ ンドリル加工！不可能を可能に！あらゆる深孔 加工の悩みを解決！ ハイタックでは、自社開発のガンドリルマシンを用いた高精度な深穴加工を幅広く受託しています。φ0.5mmからの極小径加工や、L/D＝50〜100超の深孔加工、難削材・樹脂素材への対応まで、長年培ってきた技術と設備を駆使して、あらゆる深穴加工ニーズにお応えしています。本記事では、深穴加工の技術的な特徴と対応範囲を網羅的に紹介します。 【深穴加工の対応範囲とスペック】 ハイタックの深穴加工は、以下の仕様に対応しています。 ・対応径：φ0.5mm〜φ30mm ・最大深さ：1,500mm（材料による） ・穴径公差：±0.05mm以内 ・面粗度：3.2S（Ra0.023の実績あり） ・同芯度：φ0.05以内の実績あり ・加工法：ガンドリル加工（ストレート穴、止まり穴、段付き穴など） これらの加工はすべて、自社開発のビルトインサーボスピンドルを搭載した専用設備によって実現しており、優れた真直度と安定した回転精度を誇ります。 【対応材質の広さ】 金属から樹脂、難削材まで多種多様な材質への加工実績があります。 ・インコネル、ハステロイ、βチタン、コバルト合金、ニッケル合金 ・ステンレス、アルミなどの一般鋼材 ・PEEK、POM、PGAなどの樹脂材料 特にPEEK材など医療・産業向けの高機能樹脂への加工にも多数の実績があり、変形やバリを抑えた精密な加工が可能です。詳しくは「樹脂素材向け深穴加工」の紹介記事をご覧ください。 https://ja.nc-net.or.jp/company/85016/product/detail/263962/ 【様々な用途に応じた柔軟対応】 用途や業界に応じて、試作〜量産まで柔軟に対応可能です。 ・試作品、小ロット対応 ・量産部品への自動化ライン加工対応 ・外径加工や段付き、止まり穴、SR形状などの複雑加工も対応 ・難形状ワークや異形材にも治具設計で対応 ガンドリル加工にとどまらず、外径加工や端面加工、段付き加工、SR加工などを組み合わせた高付加価値の部品提供が可能です。 【多種多様なドリルと高い加工技術】 ハイタックでは1000種類を超えるドリル径・長さの工具を保有しており、あらゆる条件に応じた最適な工具を選定できます。これにより、特殊形状の深穴や複数径の段差穴にも柔軟に対応でき、独自の再研磨技術によって止まり穴先端にSR形状を付ける加工も実現しています。 詳しくは「1000種類以上のガンドリル工具紹介」記事をご覧ください。 https://ja.nc-net.or.jp/company/85016/product/detail/263716/ 【あらゆる業界で活躍】 ハイタックの深穴加工は、以下のような分野で活用されています（※PDF資料より）： 〈自動車分野〉 ・冷却水ポンプ部品 ・シャフト類（中空穴） ・燃料関連ノズル部品 〈工作機械・産業機械〉 ・モーターシャフト（中空） ・ピストンシリンダ（給油穴） 〈医療分野〉 ・脳外科用カッター、インプラント用ガイド ・吸引用・薬液用パイプ類（極細径） 医療用途での加工事例については、以下の記事も参照いただけます。 https://ja.nc-net.or.jp/company/85016/product/detail/263793/ 〈その他分野〉 ・宇宙・航空、石油プラント、新エネルギー、半導体 等 これらの用途に対応するため、素材調達から外径加工、深穴加工、段付き・SR加工、検査まで一貫した対応が可能です。 【技術相談から量産まで対応】 深穴加工のご相談やお見積もりには、図面の検討段階から対応可能です。 ・素材選定や工具仕様の技術提案 ・量産に向けた治具設計と工程設計の支援 ・試作〜量産移行までの一貫フォロー ・複数工程にわたる品質管理と納期対応 発注者の手間を最小限にしながら、高品質な加工品を提供する体制が整っています。 【まとめ】 ハイタックの深穴加工は、φ0.5mm〜30mm、最大1500mmまで対応し、難削材や樹脂素材にも高精度で加工可能です。自社開発の設備と豊富な工具在庫、そして再研磨による独自の加工技術により、止まり穴や段付き穴、SR形状なども柔軟に対応できます。深穴加工に関するあらゆるご相談に対して、確かな技術と実績でお応えします。 【お問い合わせ先】 株式会社ハイタック 静岡県沼津市西熊堂716-41 TEL：055-939-5444 FAX：055-939-5445 URL：https://www.hi-tak.co.jp/
| 主要３品目 | 深穴加工・ガンドリル加工 外形加工 / マシニング加工 ガンドリルマシン |
|---|---|
| 産業分類 | 治工具 産業用機械 医療機器 |
| イチオシ加工分類 |
1:試作開発・少量生産 - 機械加工 - 深穴加工 2:試作開発・少量生産 - 機械加工 - ホーニング加工 3:量産 - 機械加工 - 微細穴加工 4:試作開発・少量生産 - 放電加工 - ワイヤー加工 5:試作開発・少量生産 - 研削加工 - 円筒研削加工 6:試作開発・少量生産 - ＮＣ機械加工 - NC旋盤加工 7:試作開発・少量生産 - 機械加工 - 汎用旋盤加工 8:試作開発・少量生産 - 試作品加工 - プラスチック試作加工 9:試作開発・少量生産 - 機械加工 - 微細品対応 10:試作開発・少量生産 - 研削加工 - 内面研削加工 |
創業60年、この道では大手御三家の一角と称された当社のコア事業である精密順送深絞り金型事業は長期間にわたり培ったノウハウがものを言います。 当社は、 １）最新鋭の各種NC工作機械によるミクロンオーダーの金型部品の精密加工 ２）順送・深絞り精密プレス金型の設計・開発と製造 ３）国内2工場、海外４工場でのプレススタンピングサービス をすべて日進精機ならびに日進精機グループ企業内で垂直統合型に完結できる、お客様の抱える諸課題を解決できるソリューション・パートナーです。
| 主要３品目 | 精密順送プレス量産部品と金型 リフレックス・リフレクター成形品と金型 CNCフリーフォームパイプベンダー |
|---|---|
| 産業分類 | 治工具 産業用機械 電子部品 |
| イチオシ加工分類 |
1:金型製作 - プレス金型 - 順送型 2:金型製作 - プレス金型 - 絞り型 3:量産 - 金属プレス - 絞り 4:金型製作 - プレス金型 - 曲げ型 5:金型製作 - プレス金型 - 60t～300t 6:量産 - 金属プレス - ステンレス 7:量産 - 金属プレス - 鉄 8:量産 - 金属プレス - アルミ 9:量産 - 金属プレス - 銅 10:金型製作 - プラ金型 - 射出成形型 |
ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）は、スーパーエンジニアリングプラスチックの代表的な素材であり、優れた耐熱性・耐薬品性・機械的強度を持つ高性能樹脂です。PEEKの最大の特徴は、その耐熱性であり、融点は343℃と非常に高く、高温環境でも安定した性能を維持します。また、機械的強度にも優れており、金属部品の代替として幅広い分野で活用されています。 現在、日進工業株式会社ではVICTREX社製のPEEKをメインに製造しております。 ▼VICTREX社ホームページ https://www.victrex.com/ja/ ■ PEEKの主な特性 1. 耐熱性 PEEKは343℃の融点を持ち、連続使用温度は250℃を超えるため、航空宇宙や自動車などの高温環境下でも使用可能です。 2. 機械的強度 高い引張強度と剛性を持ち、金属代替として十分な耐久性を発揮します。さらに、耐摩耗性にも優れており、摺動部品などに適用可能です。 3. 耐薬品性 酸、アルカリ、有機溶剤に対して高い耐性を持ち、化学環境下でも劣化しにくいため、医療機器や化学プラント部品に活用されています。 4. 軽量性 比重は1.3前後と軽く、金属部品をPEEKに置き換えることで大幅な軽量化が可能です。特に自動車や航空機では、燃費向上に貢献します。 5. 電気絶縁性 高い電気絶縁性を持ち、電気・電子機器の部品としても使用可能です。 ■ PEEKの主な用途 ・自動車産業 エンジン周辺部品、燃料系部品、ギア、ベアリングなどの高耐熱・高強度部品に活用され、軽量化と耐久性向上に貢献します。 ・航空宇宙 高温・高圧環境に耐えられるため、ジェットエンジン部品や機体構造材として利用されています。 ・医療分野 PEEKは人体に対して生体適合性が高く、インプラントや手術器具の素材としても使用されています。 ・電子機器 高い電気絶縁性を持つため、半導体装置や絶縁部品として採用されています。 ・化学・エネルギー産業 耐薬品性に優れているため、石油・ガス産業の機械部品や化学プラントの部品としても適しています。 ■ PEEKの今後の展望 PEEKは優れた特性を持ち、今後もさまざまな分野での利用拡大が期待されています。一方で、PEEKのリサイクル技術や生産コストの低減が課題として挙げられており、これらの課題を克服することで、さらなる市場拡大が見込まれます。 ■ まとめ ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）は、耐熱性、耐薬品性、機械的強度に優れたスーパーエンジニアリングプラスチックであり、多くの産業分野で活用されています。特に、金属の代替としての需要が高まり、軽量化や耐久性向上を実現する素材として注目されています。PEEKの特性を最大限に活用することで、より高性能な製品の開発が可能になります。 【企業情報】 日進工業株式会社 〒447-0844 愛知県碧南市港本町4番地39 TEL：0566-42-1111 FAX：0566-42-1117 HP：https://www.enissin.com/
| 主要３品目 | 精密樹脂成形加工・組付 溶着など 金型設計制作 |
|---|---|
| 産業分類 | 輸送機器 |
| イチオシ加工分類 |
1:量産 - プラスチック - 精密 2:量産 - プラスチック - GFRP（ガラス繊維強化プラスチック） 3:量産 - プラスチック - CFRP（カーボン繊維強化プラスチック） 4:量産 - プラスチック - PEEK 5:量産 - プラスチック - PPS（ポリフェニレンスルファイド） 6:量産 - プラスチック - エンプラ 7:量産 - プラスチック - PBT 8:量産 - プラスチック - エラストマー 9:量産 - プラスチック - 汎用材 |
DLCコーティング（Diamond-Like Carbon coating）とは、炭素を主成分とする薄膜を材料表面に形成する表面処理技術のことです。 ダイヤモンドに似た特性を持つことから、DLC（ダイヤモンドライクカーボン）と呼ばれています。 DLCコーティングは、高い硬度、低い摩擦係数、耐摩耗性、耐凝着性などの優れた特性を持ち、様々な産業分野で利用されています。 DLCコーティングの主な特徴と用途 高い硬度と耐摩耗性: 切削工具、金型、自動車部品などの耐摩耗性向上に利用されます。 低い摩擦係数: エンジン部品、機械部品などの摺動性向上に利用されます。 耐凝着性: 金型、医療機器などの凝着防止に利用されます。 その他の特性: 耐食性、生体適合性、赤外線透過性なども持ち合わせています。 装飾性にも優れているため、時計などにも利用されています。 DLCコーティングの製法 DLCコーティングは、主に以下の2つの方法で成膜されます。 P-CVD法（化学気相成長法）: 原料ガスをプラズマ中で分解し、材料表面に炭素膜を形成します。 PVD法（物理気相成長法）: 炭素をスパッタリングやアーク蒸着によって材料表面に堆積させます。 DLCコーティングには様々な種類があり、水素含有量や結晶構造によって特性が異なります。 用途に合わせて最適なDLCコーティングを選択することが重要です。 より詳しい情報が必要な場合は、当社サイトを是非ご覧ください。 https://tohkenthermo.co.jp/
| 主要３品目 | PVD・DLCコーティング処理 多結晶ダイヤモンドコーティング処理 金属熱処理全般 |
|---|---|
| 産業分類 | 工作機械 産業用機械 輸送機器 |
| イチオシ加工分類 |
1:表面処理 - その他表面処理 - DLCコート 2:表面処理 - その他表面処理 - その他物理蒸着（PVD）法 3:表面処理 - その他表面処理 - コーティング 4:表面処理 - その他表面処理 - イオンプレーティング 5:表面処理 - その他表面処理 - 真空蒸着 6:表面処理 - その他表面処理 - 工具・金型皮膜処理 7:表面処理 - その他表面処理 - スパッタリング 8:表面処理 - 熱処理 - 浸炭焼入 9:表面処理 - 熱処理 - ガス軟窒化 10:表面処理 - 熱処理 - 真空焼入 |
At Takaishi Industry’s Osaka Factory, we offer a unique Rubber Manufacturing Experience as a return gift through Japan’s Furusato Nozei (hometown tax donation) program. Rubber products are rarely seen in everyday life during the manufacturing process. In this program, participants can see, touch, and create rubber products themselves, experiencing firsthand how they are made from start to finish. While hands-on experiences such as pottery or glassmaking are common, a rubber manufacturing experience is truly one of a kind and exclusive to our company. ◆ Highlights of the Experience Enjoyable for all ages, from children to adults Hands-on manufacturing using actual production equipment Create your own one-of-a-kind original product on the spot Full support from our experienced “Rubber Ambassadors,” making it safe and enjoyable even for first-time participants ◆ Optional Factory Tour Available Participants may also join a factory tour upon request. You can observe powerful manufacturing machines and the skilled craftsmanship of our experienced staff up close, offering a rare opportunity to feel the excitement and realism of a true manufacturing site. We invite you to experience the joy and depth of craftsmanship through rubber manufacturing. We sincerely look forward to welcoming your participation. 🔗 https://takaishi-ind.co.jp/sgw/ [Furusato Nozei / Takaishi Industry / Rubber Manufacturing / Hands-on Experience]
| 主要３品目 | 工業用ゴム部品 試作・量産 Oリング・ガスケット 金属・ゴム一体成形品 |
|---|---|
| 産業分類 | 産業用機械 厨房 建築土木資材 |
| イチオシ加工分類 |
1:量産 - ゴム - 圧縮（コンプレッション）成形 2:量産 - ゴム - ゴム試作加工 3:試作開発・少量生産 - 試作品加工 - 小物試作品製造 4:試作開発・少量生産 - 試作品加工 - 簡易型・成形 5:設計 - 試験 - 化学分析 6:設計 - シミュレーション - 3Dモデリング 7:設計 - 試験 - 試験片加工 8:量産 - ゴム - EPT 9:量産 - ゴム - フッ素ゴム 10:量産 - ゴム - NBR |
この写真は、長尺の金属部品を高精度に固定し、テーパー部平面研磨を行っている工程の一場面を撮影したものです。ワークは高硬度鋼で構成されており、高周波焼き入れを施した後に、精密な研削加工によって寸法精度と表面品質を極限まで高めています。焼き入れ後の鋼材は非常に硬く、一般的な切削加工では加工面に微小なクラックや歪みが生じるおそれがあるため、最終仕上げとして平面研磨が不可欠です。その中でも、特に角度を持ったテーパー部平面研磨は、機械精度を支える最重要工程のひとつです。 ■ 高周波焼き入れ後の研磨加工の重要性 本製品の前工程では、耐摩耗性と耐久性を向上させるために高周波焼き入れが実施されています。高周波焼き入れは、金属表面を高周波誘導加熱によって急速に加熱し、直後に急冷することで表面のみを硬化させる熱処理方法です。この手法により、内部は粘り強さ（靭性）を保持しながら、外層には高硬度の耐摩耗層を形成することが可能になります。 たとえば、摺動面やガイドレール、成形金型など、摩擦や衝撃を繰り返し受ける部品には最適な処理です。 しかし、高周波焼き入れを施した直後のワークは、加熱と冷却の過程で微妙な歪みやねじれが発生します。これをそのまま使用すると、精密組立時に狂いが生じ、製品全体の精度を損なうことになります。したがって、焼き入れ後の矯正研磨が非常に重要であり、その中でも角度を持ったテーパー部平面研磨は、寸法と角度の両立が求められる高度な工程です。 ■ テーパー部平面研磨とは 「テーパー部平面研磨」とは、角度を持つ面（テーパー部）を平面として高精度に研磨する加工技術です。単なる傾斜面の形成ではなく、テーパー角度を維持しながら面粗度・真直度・平面度を同時に仕上げる必要があります。写真に写るワークも、全長にわたって一定の角度を持つテーパー構造になっており、その精度はわずか数分（1/100度単位）で管理されています。 テーパー部は、機械構造物の接合部や摺動部に多く用いられます。例えば、金型の合わせ面、スライドユニットのガイド面、治具の受け面などにおいて、角度誤差が性能や寿命に直結します。したがって、テーパー部平面研磨には高い技術力と設備精度が求められます。 ■ 写真から読み取れる加工設備と治具設計 写真中央に見えるのは、研削盤に固定された長尺の金属ワークです。複数の金属ブロック状治具で均等に支持され、研磨中のたわみや振動を最小限に抑えています。ワーク上面には研削液が流れ、砥石との接触面を冷却しながら切り屑を洗い流しています。研削液の流量と角度は非常に重要で、過剰でも不足でも面粗度にムラが生じます。特に高周波焼き入れ後の研磨では、表面硬化層を均一に保つために冷却管理が不可欠です。焼き戻りや硬度低下を防ぐため、常に安定した温度環境で研磨が行われています。 また、写真右端のワーク形状を見ると、内部に溝や段差が加工されており、単純な平面ではない複雑な形状であることがわかります。このような構造の部品では、研磨中にクランプ力のバランスが崩れると歪みが生じやすいため、治具設計段階で応力分散が考慮されています。長年の経験に基づく治具技術こそが、高精度なテーパー部平面研磨を支える裏側の要素です。 ■ 高周波焼き入れ材の研磨特性と注意点 高周波焼き入れ材は表面硬度が高く（HRC55〜65程度）、内部との硬度差が大きいのが特徴です。そのため、研磨時には砥石の摩耗やドレッシング頻度の管理が非常に重要になります。適切な砥石選定とドレッシングを怠ると、表面が焼けたり、マイクロクラックが生じる可能性があります。 本写真のように研削液を豊富に供給することで、研削熱の蓄積を防ぎ、安定した研磨面を維持しています。使用砥石はCBN（立方晶窒化ホウ素）やWA（ホワイトアランダム）などの高硬度砥石が多く採用され、目詰まり防止のために適度な目直し（ドレッシング）を頻繁に行っています。 研磨の最終工程では、表面粗さRa0.4以下、平面度0.002mm以内といった極めて厳しい公差が要求されることもあります。こうした精度を維持するためには、温度管理・機械精度・砥石コンディション・ワーク固定の全てが高水準でなければなりません。特に高周波焼き入れ後は、研削中に発生する熱によってわずかな歪みが再発する可能性があるため、加工中の熱変形解析や接触圧分布の管理が不可欠です。 ■ テーパー部平面研磨の実用分野と効果 このようなテーパー部平面研磨は、金型・治具・工作機械部品など幅広い分野で使用されています。たとえば、プレス金型ではパンチとダイの合わせ角を微妙に調整することで、製品の抜け性を最適化できます。また、射出成形金型や成形治具では、テーパー面の密着性が製品の品質に直結します。工作機械のスライド部や摺動面においても、テーパー角と平面精度の両立が要求されるため、この研磨技術が不可欠です。 さらに、高周波焼き入れ材に対するテーパー部平面研磨では、表面硬度を損なうことなく、幾何学的な精度を回復できる点が大きなメリットです。焼き入れ層を削りすぎると硬化層が薄くなってしまうため、研磨量は常に最小限に抑えられています。そのため、オペレーターはマイクロン単位で研削深さを制御しながら、角度と平面の両方を同時に仕上げていきます。 ■ 測定・品質保証体制 加工完了後は、三次元測定機、オートコリメータ、サーフテストなどを使用して、角度・平面度・表面粗さを厳密に測定します。テーパー部平面研磨の品質を保証するには、単に角度だけでなく、全長方向の真直度、接触面圧、面粗度などを総合的に確認する必要があります。また、高周波焼き入れ層の深さや硬度分布もマイクロビッカース硬度計で検証し、製品が設計意図どおりの性能を発揮できるように管理されています。 ■ 一貫生産体制による信頼性 このような高精度加工を行うためには、熱処理と研磨加工を密接に連携させることが重要です。高周波焼き入れからテーパー部平面研磨までを一貫して管理することで、歪みの発生原因を解析し、補正データを工程間で共有できます。これにより、試作から量産まで安定した品質を維持しながら、加工コストの最適化を実現しています。 ■ まとめ：高周波焼き入れ後のテーパー部平面研磨が生み出す高精度部品 写真が示すこの加工現場は、まさに「高精度」と「耐久性」の融合を象徴しています。 高周波焼き入れによって強靭な表面を得た金属に対し、テーパー部平面研磨で幾何精度を極限まで追求することで、摩耗に強く、かつ高精度な機械部品が完成します。 これらの工程は単なる仕上げではなく、製品の性能・寿命・信頼性を決定づける最終調整です。 ミクロン単位の加工技術と、熱処理から研磨までをトータルで管理するノウハウにより、高精度部品の安定供給を可能にしています。 お問い合わせ・お見積りはお気軽に！ 「この部品、製作できますか？」「図面だけ渡して全部任せたい」そんなご要望があれば、ぜひ当社までご相談ください。図面丸投げOK・一貫生産対応・高精度保証の体制で、御社のものづくりを強力にサポートいたします。 お見積り依頼・技術的なご質問など、お気軽にお問い合わせください。経験豊富なエンジニアが迅速・丁寧に対応いたします。 【お問い合わせ・お見積もりはこちら】 株式会社石川研磨 〒448-0001 愛知県刈谷市西境町森108-2 TEL：0566-62-7751 FAX：0566-62-7773 担当：石川 晃 URL https://www.ishikawa-kenma.co.jp/ e-mail gyoumu-kannri@ishikawa-kenma.co.jp X (旧Twitter) twitter.com/ishiken_gogo YouTube https://www.youtube.com/@user-zi6eo1pi9f メールでのお問い合わせや図面の送付にも対応しております。お気軽にご連絡ください。
| 主要３品目 | 精密研削加工（量産品・試作品・金型・航空機・精密部品全般） 旋盤加工・フライスマシニング加工 精密ワイヤ放電加工 |
|---|---|
| 産業分類 | 重電関係 治工具 工作機械 |
| イチオシ加工分類 |
1:試作開発・少量生産 - 研削加工 - 円筒研削加工 2:試作開発・少量生産 - 研削加工 - 平面研削加工 3:試作開発・少量生産 - 研削加工 - 内面研削加工 4:試作開発・少量生産 - 機械加工 - 機械加工／小ロット（1個から）対応 5:試作開発・少量生産 - 機械加工 - 超硬素材 6:試作開発・少量生産 - ＮＣ機械加工 - 複合旋盤加工 7:表面処理 - ラップ研磨（ラッピング研磨） - 両面ラップ研磨 8:試作開発・少量生産 - ＮＣ機械加工 - NC旋盤加工 9:試作開発・少量生産 - 試作品加工 - 試作・小ロット成形 10:試作開発・少量生産 - 研削加工 - センターレス研削加工 |
■ リカバリーは「2回まで」が現実的な目安 金属塗装では、塗膜剥離→再塗装のサイクルを繰り返すと、生地（母材）へのダメージが蓄積します。 サンドペーパーやブラストでの除去、薬品による剥離はいずれも金属表面を少しずつ削る・腐食させる行為です。 特に薄板やアルミ素材では、2回目のリカバリー後には表面が荒れ、 ・塗膜密着が不均一になる ・化成皮膜が正常に形成されない ・熱履歴で内部応力が残る といった不安定要素が増えます。 したがって、再塗装は多くても2回までが現実的な限界です。 それ以上は「再生」ではなく「劣化の延命」になってしまいます。 ■ 何度塗っても“膨れ”が出る理由 ブリスター（膨れ）は、表面上は塗膜の中に空気や水分が入り込んでできた泡のように見えますが、 原因の多くは内部の水分・ガス・塩分による「下地側からの押し上げ現象」です。 主な原因は以下の通りです： 1️⃣ 前処理不良（脱脂・水洗不足） → 金属表面に油や薬品残留があると、そこに水分が閉じ込められ、加熱時に蒸気膨張します。 2️⃣ 乾燥不十分 → 前処理後の水分が残ったまま塗装・焼付を行うと、水蒸気が逃げ場を失って膨れます。 3️⃣ 塗膜内のピンホールや気泡 → 下地の微細な穴に空気が入り込み、加熱時に膨張。表面が盛り上がります。 4️⃣ 生地がすでに劣化している → 過去の再塗装やブラストで素地が荒れており、微細な空洞や酸化層が形成されていると、 そこに湿気が滞留して膨れを繰り返します。 ■ 再発を防ぐための対策 ・生地の再処理を最初からやり直す（再脱脂・再酸洗・化成皮膜再形成） ・乾燥工程の温度・時間を見直す（低温長時間でしっかり乾燥） ・塗装前の表面チェックを光・指触で行い、湿り気や冷たさが残っていないか確認 ・塗料の粘度・攪拌状態・希釈溶剤を再確認（含水溶剤を避ける） そして、同じ箇所で繰り返し膨れが出る場合は「生地の再利用を諦める判断」も必要です。 金属表面がすでに内部酸化を起こしている可能性が高く、 どんなに上塗りを工夫しても、根本原因は解消されません。 ■ まとめ 塗装リカバリーは、「回数より精度」が重要です。 やり直すたびに生地は疲弊し、膨れは“症状”として現れるだけです。 本当に直すには、生地の状態を見極め、前処理から組み直すこと。 それでも再発するなら、それはもう“塗装の問題”ではなく“素材の限界”です。 ■ 企業情報 永和工芸株式会社 〒547-0003 大阪府大阪市平野区喜連5丁目5−60 TEL：06-6709-2349 FAX：06-6708-1445 Web：https://kinzokutoso.com/ GoogleMAP：https://maps.app.goo.gl/2Q4aDKJSRYQTVUy66
| 主要３品目 | 金属製品塗装 金属焼付塗装 静電塗装 スプレー塗装 パーカー処理 リン酸亜鉛処理 |
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| 産業分類 | 産業用機械 建築土木資材 輸送機器 |
| イチオシ加工分類 |
1:表面処理 - 塗装 - 金属塗装 2:表面処理 - 塗装 - 静電塗装 3:表面処理 - メッキ・化成処理 - パーカライジング（リン酸塩皮膜） 4:表面処理 - 塗装 - アクリル塗装 5:表面処理 - 塗装 - メラミン塗装 6:表面処理 - メッキ・化成処理 - 化成処理 7:表面処理 - 塗装 - ウレタン塗装 8:表面処理 - 塗装 - エポキシ塗装 9:表面処理 - 塗装 - 耐熱塗装 10:表面処理 - 塗装 - フッ素塗装 |
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