■ トラブルの背景・状況

建築現場への納品が迫っていたアルミダイキャスト製の階段用部品の塗装案件。
当社では塗装から乾燥までは自動ラインで処理されるため、工程内でのムリ・ムダは少ない。
しかしこのときは、同時期に出荷予定だった別ロットとタイミングが重なり、
出荷作業のスペース・梱包人員・運搬手配が混雑。結果的に出荷タイミングを1日遅らせることになった。
現場としては塗装は計画通り完了していたが、「出荷が詰まっていて出せない」状態に。
納期の再調整や、先方現場への連絡・謝罪も発生する結果となった。
■ 実際に起きたミス・影響
• - 出荷準備が重なり、現場での一時保管スペースが圧迫
• - 梱包スタッフの配置が重複し、段取りに時間がかかった
• - 輸送車両の確保が間に合わず、出荷が遅延
• - 結果として、現場納品が遅れ、組立工程に影響

■ なぜそれが起きたか（原因）
• - 出荷日・運搬段取りの事前すり合わせが不十分だった
• - ロット間の調整が「口頭のみ」で進んでいた
• - 出荷を含めた横断的な工程表（ガントチャートなど）がなかった

■ 教訓と改善のヒント
自動化された工程ほど、前後の“人の調整”がボトルネックになります。以下の対応策が有効です。
①【出荷タイミング・搬出スケジュールを事前に共有】
• - 出荷予定をホワイトボードやカレンダー形式で見える化
• - 搬出順やロットの優先度を現場・事務間で共有
②【梱包・出荷作業の人員割当をロット単位で設計】
• - 梱包チームの予定も工程表に組み込む
• - 出荷ピークの重複を事前に分散させるよう段取り
③【週1回の出荷工程ミーティングを導入】
• - 出荷チーム・現場管理者・営業などで5〜10分の情報共有
• - 出荷渋滞の予兆を見逃さず、余裕のある出荷計画を作成
■ 一言コメント
塗装は順調、でも“出せない”ではもったいない。段取りの最終工程まで目を配るのが現場力です。
■ 会社情報｜永和工芸株式会社
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