EVやPHVの普及が進む中、試作段階では問題なかった部材が量産に入ると品質差が出てしまう──そんな課題に直面していませんか。シール部材やバッテリーパック部材は、防水・絶縁・耐熱といった複数の機能が求められるため、試作と量産の両立が難しいと感じることが多いはずです。オーティスでは、自社設計のプレス機と独自の多層プレス加工技術で、この不安を解消し安定供給を支えています。

【なぜ試作から量産まで品質を揃えられるのか？】

オーティスはプレス機・複合ラミネート機・自動貼り合わせ機・ロールtoロール加工機を自社設計しています。さらに、インライン画像検査装置を組み合わせ、加工精度を工程内で常時確認。金型や治具も内製するため、試作時の寸法条件を量産工程にそのまま反映でき、試作と量産の間で品質差が出にくい体制を整えています。

【EV部材に求められる多機能性をどう支える？】

EVのバッテリーケースやパッキングでは、防水性・絶縁性・耐熱性・耐油性・耐薬品性・防振性といった多面的な機能が求められます。オーティスでは複数素材を積層した多層プレス加工により、それぞれの要求性能を一体化した部材を量産可能です。これにより、航続距離や耐久性に影響する重要な要素を安定供給の仕組みで支えています。

【幅広い素材対応で設計自由度を高める】

加工できる素材はフィルム・テープ・クッション材に加え、耐熱性や強靭性が必要な樹脂フィルム、金属箔など多岐にわたります。厚さ10μm程度の極薄材から数百μmまで安定加工できるため、EV内部の微細部材から車体用シールまで幅広く対応可能です。素材の選定段階から提案を行い、歩留まりと性能の両立を整えます。

【コストと納期にも効果はあるのか？】

自社開発の高速プレス機を使った連続生産により、短納期かつ低コストでの量産対応が可能です。さらに、試作から量産まで同じ装置・同じ検査方法を活用するため、設計変更や品質確認のリードタイムを削減できます。これにより、量産の立ち上げをスムーズに進められるのです。

EV部材で「試作は良いのに量産で差が出る」とお困りではありませんか。自社設計プレス機と工程内検査を組み合わせた安定供給体制で、その悩みを解消します。まずは一度、試作からご相談ください。

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【コラム監修】
角本 康司｜オーティス株式会社 代表取締役。微細プレスや多層ラミネート等の量産立ち上げに長年携わり、年間100件超のご相談に現場と並走。工程内検査やトレーサビリティ設計、異物対策の標準化まで、設計〜量産の橋渡しを監修。最近はEV・PHV分野のシール部材安定供給にも注力しています。